Щепорезка своими руками

Сделать участок чище поможет щеподробилка или веткорез, сделанный своими руками. Если что то не понятно, посмотрите видео и чертежи, главное разобраться и ничего сложного в этом нет.

Дробление материала в садовом измельчителе осуществляется при помощи ножей. В готовых моделях нож чаще всего представляет собой металлический диск с 2-3 режущими поверхностями. Большой объем работы быстро приводит зубья в негодность и их приходится периодически подтачивать – согласитесь, это не слишком удобно, кроме того, отнимает у вас время. Если вы решили сделать измельчитель садовый своими руками, то можете не повторять эти конструкционные недостатки, а собрать надежный, высокопроизводительный и, главное, долговечный нож.

Мы предлагаем использовать для этого дисковые пилы с твердосплавными насадками. Понадобится не один диск, а несколько, чтобы набрать из них систему – пакет. В готовых садовых измельчителях нож, как правило, имеет толщину 3 см, мы же можем набрать пакет любой толщины – все будет зависеть от количества приобретенных пил. В среднем, для качественного ножа толщиной 6-10см понадобится 15-25 штук. Каждый диск имеет множество зубьев, изначально предназначенных для того, чтобы пилить твердую древесину. Поэтому  травяные стебли, листья и ветки для них будут все равно, что семечки. В крайнем случае, если зубья на пиле затупятся, ничто не помешает вам пойти в ближайший магазин инструментов и приобрести ей замену.

Читайте также:

Дробилка для веток своими руками чертежи

к содержанию ↑

Пошаговая инструкция и нюансы работ

1. Пилы набираются на ось, диаметр которой определяется посадочным диаметром дисков (20мм). Для этого подойдет шпилька с резьбой М20. Соответственно, необходимы будут шайбы и гайки того же диаметра.

Пилы, набранные на ось будущего измельчителя

Если мы установим диски на шпильке вплотную друг к другу, то нож работать не будет. И вот почему: ширина зубьев пилы больше, чем ширина самого диска, поэтому при вращении зубья будут цепляться друг за друга. Чтобы этого не происходило необходимо развести диски на небольшое расстояние. Сделать это проще простого при помощи самодельных шайб, которые вы можете вырезать из тонкого пластика. Их количество должно быть на 1 штуку меньше, чем количество дисковых пил.

2. На ось-шпильку надевается шкив (от генератора ВАЗ или от помпы). Для вращения оси используются также два подшипника промежуточного вала ВАЗ с внутренним диаметром 20мм.

3. Из профилированных металлических труб сваривается рама, на которую крепится штанга мотоблока. Двигатель крепится на раме так, чтобы была возможность перемещать его относительно дисковых пил. Это необходимо, чтобы изменять при необходимости натяжение ремня привода.

К раме крепится ось с дисковыми пилами

4. Для удобства эксплуатации на раме закрепляется упорный брусок из металлопрофиля, в который будут упираться ветки и стебли при дроблении.

5. На режущий блок необходимо надеть металлический кожух, который сваривается из листового металла или вырезается из оцинкованной стали. Для надежности лучше применить первый вариант.

 

Кожух лучше выполнить из листового железа — это надежнее!

6. Сверху крепится еще один бункер с раструбом для загрузки подлежащего измельчению материала. К этой детали особых требований не предъявляется, поэтому чаще всего ее делают из гибкой оцинкованной стали.

Приемный бункер легко сделать из оцинкованной стали
к содержанию ↑

Оборудование с дисковыми пилами

Для самостоятельного изготовления устройства, оснащенного дисковыми пилами, воспользуйтесь следующими проверенными рекомендациями:

  1. Для изготовления оборудования необходим двигатель с 5 л. с., имеющего штатив подбора мощности;
  2. Режущим материалом служат дисковые пилы. В заводских оборудованиях применяют малое количество пил. Для самодельного изготовления станка понадобятся дисковые пилы около десяти сантиметров. При необходимости их можно заменить, например, во время поломки либо затуплении. Приобрести их можно в строительном магазине;
  3. В качестве посадочной оси можно использовать резьбовую шпильку, диаметр которого составляет двадцать миллиметров;
  4. Закрепить его можно шайбой и гайкой. Чтобы разделить промежутки пил необходимо сделать шайбы из пластика;
  5. Для изготовления оборудования хорошо подойдут некоторые запчасти автомобиля: подшипник вала КПП, диаметр которого равен двадцати миллиметрам и шкив от генератора;
  6. Раму оборудования прикрепляем на мотоблок так, чтобы она свободно перемещалась с натяжкой ремня. Для этого фиксируем ее болтами;
  7. Далее переходим к изготовлению приемника для сбора отходных материалов. Он должен располагаться в нижней и верхней стороне оборудования. Такой станок способен измельчать и маленькие, и крупные ветки. Если держать оборудование в чистоте, то его можно использовать и для перемалывания фруктов и овощей для изготовления сока.

При использовании устройства не следует запихивать туда изделия вроде пластика.

Его осколки могут остаться внутри станка.

к содержанию ↑

Сборка корпуса

Когда заготовка основы станка готова, переходим к следующему этапу — изготовлению корпуса, которое подразумевает выполнение следующих шагов:

    1. Для начала нам нужен листовый металл, толщина которого будет составлять от пяти миллиметров. Из данного материала вырезаем два одинаковых изделия. Одна из них будет служить основанием корпуса, а другая крышкой пластины. По форме эти изделия напоминают круг и прямоугольник. Диаметр круга должен составлять от трех до пяти сантиметров. Он должен быть больше маховика с ножами;
  1. Для изготовления корпуса нам понадобится полоска металла, которая будет составлять стенку оборудования, бочонки из прута прямоугольной формы. Полоску металла следует изогнуть. Радиус ее изгиба должен быть больше радиуса маховика для обеспечения зазора при кружении. Далее переходим непосредственно к сборке;
  2. Нижнюю пластинку закрепляем к полоске металла при помощи сварки. Помните, что между маховиком и боковой стенкой должен оставаться зазор. Затем с наружной стороны, также, при помощи сварки соединяем бочонки к нижней пластинке и боковой стене, и провариваем все изделие с внутренней и наружной стороны. На бочонке должны быть отверстия с резьбой. Они нужны для соединения болтом верхней крышки к корпусу. В случае надобности можно закрепить их шпильками, сделав сквозные отверстия;
  3. После заготовки главной части устройства следует сделать отверстие соразмерно расположению бочонков. Кроме того, нужно высверлить отверстия на нижней пластине и крышечке. В этом месте будет располагаться диск с ножами. Нужно высверлить отверстия и для прикрепления подшипников;
  4. Заготовка корпуса устройства практически завершена. Осталось высверлить еще одно отверстие, сквозь которое подается продукт для измельчения. Высверлить отверстие нужно так, чтобы ветки деревьев проходили под углом. Это нужно для возникновения эффекта самозатягивания.

Далее приступаем к сборке корпуса с маховиком и ножами.

Перед сборкой этих материалов, при желании, можно покрасить данные изделия.

Чтобы планки маховика не соприкасались об основание корпуса, следует оставлять зазоры.

Под диском имеется подшипник и при опирании на него при использовании измельчителя будет оказана большая нагрузка.

Итак, далее можно приступить к установке рамы на колеса.

к содержанию ↑

Щепорезка чертежи своими руками видео

 

Веткорез своими руками

Садовый измельчитель с системой из дисковых полотен. Это измельчительный аппарат, где основным режущим элементом являются дисковые пилы. Достаточно прост в изготовке, если имеются навыки сварщика.

Важно! Приобретать необходимо качественные твердосплавные насадки. Это поможет избежать их частой замены и заточки.

Рама для агрегата строится по общему принципу для любого типа. Материалы должны быть качественными, способными выдерживать вибрацию от мотора. Для работы потребуется:

  • металлический профиль;
  • болгарка;
  • сварочный аппарат.

Металлический профиль нарезается болгаркой на четыре отрезка длинной до 40 см и два по 80 см. При помощи сварки соединяются длинные и короткие заготовки так, чтобы получился прямоугольник. Оставшиеся две заготовки, помещают и сваривают внутри получившейся фигуры, с учётом размеров и месторасположения системы пил и двигателя.

Металлический профиль нарезается болгаркой на четыре отрезка длинной до 40 см и два по 80 см. При помощи сварки соединяются длинные и короткие заготовки так, чтобы получился прямоугольник. Оставшиеся две заготовки, помещают и сваривают внутри получившейся фигуры, с учётом размеров и месторасположения системы пил и двигателя.

Режущие пилы можно приобрести в магазине, желательное количество – до 20 штук толщиной от 6 до 10 мм.

  • Режущие пилы набирают на ось того же диаметра, что и посадочные диски, чередуя с тонкими шайбами. Необходимость разделения вызвана тем, что зубцы дисковых полотен слегка изогнуты в стороны и при работе будут сцепляться друг с другом. С двух сторон система закрепляется гайками.
  • На раму приваривается крепёж для подшипников. Подшипники одеваются на шпильку и закрепляются, после этого – система крепится на каркас.
  • На один конец шпильки прикрепляется шкив и фиксируется с помощью стопорного кольца.
  • Систему с боков следует защитить кожухом, сваренным из металлического листа.
  • Раструб для приёма веток устанавливают на защитный кожух, его можно изготовить из оцинкованной стали, но сделать его более крепким и долговечным позволит листовой металл.
  • Для двигателя на другой конец рамы приваривается лист металла размерами, соответствующий конструкции. В листе прорезают удлинённые отверстия. Их размеры определяют исходя из креплений двигателя.
  • Мотор крепится к листу и натягивается приводящий ремень.

Для удобства использования аппарата, его можно оснастить колёсной базой или приварить ножки, отрегулировав высоту под свой рост.

Дисковый измельчитель прекрасно справляется как с толстыми, так и тонкими ветками, но он создаёт много пыли, и щепки могут застревать между зубчиками. Поэтому после каждого использования его необходимо тщательно чистить.

Благодарим сайты за информацию: couo.ru,landscape-project.com,tehnosektor.ru